在2011年这个新的起点，中国重汽济南商用车公司明确了其在“十二五”开局之年的质量提升目标——将产品质量提升至亚洲领先水平。公司强调质量与效益优先，对质量问题实施“零容忍”，追求“零缺陷”的产品质量标准。

为了实现这一目标，公司采取了一系列举措。首先，强化质量保证体系，以工段长为核心，提升他们发现问题和解决问题的能力，通过明确质量责任和激励机制，激发工段长的主动性和积极性。其次，实施内部质量评价，通过内部考核增强一线员工的质量意识，推动全员全过程质量管理，确保不制造、不流出、不接收不良产品。

扁平化管理体系的建立，以现场、现物、现人为中心，提高了各部门对质量问题的快速反应和处理能力。同时，实施效果评估和奖惩体系，将质量目标与工资分配挂钩，强化供应商管理，提高配套产品质量，并通过严格的供应商评估和淘汰机制，确保供应链的质量稳定。

在生产准备阶段，公司运用APQP理念，对新产品进行全面的质量控制，确保首件试生产过程和工艺的可行性。公司设定的2011年目标包括：在制造单位的实物质量和质量意识评价中名列前茅，驾驶室白皮总成质量达到MAN公司标准，内饰和底盘装配质量达到国内顶级，一次下线合格率超过90%，索赔额下降12%，故障次数下降10%，以及全年无批量质量事故。

扩展资料

中国重汽集团济南商用车有限公司，主要从事斯太尔、金王子、汕德卡、H7、新黄河系列整车生产和各类汽车零部件生产，厂区总占地面积46万平方米。公司现有各类专业技术人员530人，公司下辖总装配厂、传动轴厂、车轮厂、内饰件厂、橡胶密封件厂、汽车部件厂、底盘零件厂、精密铸造厂八个工厂。整车制造于2007年底完成搬迁，形成年产5万辆整车的生产能力，成为中国商用汽车的又一重要生产基地。 公司拥有主要生产设备1531台（套），其中89台为精、大、稀设备。拥有国内领先的各类生产流水线15条，其中整车装配线两条，驾驶室总成焊接线、车架总成铆接线、内饰装配线各一条。零部件生产线涵盖机加工、橡胶、塑料、铸造、热处理、涂装等多种产品及工艺。