需要操作人员考虑和决定的操作内容及动作，按规定的代码格式编制成数控加工程序，记录在控制介质上。加工时，控制介质上的代码信息输入数控机床的控制系统，控制系统对输入的信息进行运算与控制，并不断的向直接指挥机床运动的电动能转换部件机床伺服机构发出脉冲信号，伺服机构对其进行转化放大，然后有驱动装置和传动机构驱动机床按所编的程序进行运动，就自动加工出我们需要的零件。数控加工工艺主要包括以下几个方面的内容：

1)通过零件图分析选择并确定进行数控加工的内容；

2)结合加工表面的特点和数控设备的功能对零件进行数控加工的工艺分析；

3)进行数控加工的工业设计；

4)根据编程的需要，对零件图进行数学处理和计算；

5)编写加工程序单；

6)按程序单制作控制介质；

7)检验与修改加工程序；

8)首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理。

9)编制数控加工工艺技术文件。

1.2.2数控加工的工艺特点

数控加工与通用机床加工相比较，许多方面遵循的原则基本一致。但由于数控机床本身自动化程度高，控制方式不同，设备费用高，使数控加工工艺响应形成了以下几个特点。

1)工艺的内容十分具体

2)工艺设计非常严密

3)注重加工的适应性

1.2.3数控加工的工艺适应性

根据数控加工的特点，一般可按工艺适应程度将零件分为以下三类：

I、最适应类

1)形状复杂，加工精度要求高，用通用设备无法加工或能加工但保证不到质量的零件；

2)用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件；

3)难测量、难控制进给或难控制尺寸的壳体或盒型零件；

4)必须在一次装夹中合并完成多工序等多工序的零件；

II、适应类

1)在通用机床上加工时极易受人为因素干扰，零件价值不高，但质量失控就会造成极大的经济影响的零件；

2)在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；

3)需要多次更改设计后才能定型的零件；

4)在通用机床上加工需要做长时间调整的零件；

5)有通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件；

III、不适应类

1)生产批量大的零件；

2)装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；

3)加工余量很不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标系的零件；

4)必须用特定的工艺装备协调加工的零件；

以上零件采用数控加工后，在生产效率与经济性方面一般无明显改善，更有

可能弄巧成拙或得不偿失，所以一般不应作为数控加工的选择对象。

1.3 数控加工工艺过程的组成