理论上企业B拥有更大的利润空间，但实际上企业A最终盈利更多。造成这样的局面，问题出在哪里呢？不用说各位专家肯定都很清楚，下料车间生产管理控制不到位造成生产成本的提高。我想遇到这样的情况大家一定会采取一系列措施来改进和控制生产的每个环节，但得到的效果肯定参差不齐。其实真正实现管控不仅需要一个好的思路，还需要一个平台去协助你完成这个思路。下面我以某下料解决方案为例，从计划编排、任务分配、套料作业方案、切割工艺应用、合理规划排产、板材应用管理、余料再利用管理、零件流转报工控制、与企业管理系统的集成等九个方面来解决企业生产最头痛的问题，降低材料的损耗、人工的浪费、提升生产效率，控制每个可能导致成本浪费的环节。

1 合理的计划编排

从计划开始控制。根据企业要求，计划的编排方式可根据零件的完成时间、加工工艺路线等进行细化分类。这些工作大部分企业都是由传统的人工来完成，采用下料解决方案，可通过全自动的方式来实现，有效地减少计划的编排时间。亦可在计划发生变更时快速调整原有计划或者导入临时计划。

图1 合理编排计划

2 合理的任务分配

从任务分配进行控制。按照加工方式、定尺套料等约束条件自动进行分类得到下料任务，并根据任务大小、特定材质规格或其他自主条件进行合理化的任务派工，使套料任务有序进行。任务管理不仅仅局限于数控切割，还要对剪切、型材任务进行统一的分配和管理。做到领导不出办公室即可在平台上查看每个任务的进展状态。

图2 合理分配任务

3 合理的生产套料作业方案

对套料方案进行控制，直白些就是对利用率的把关。需要顶级可靠的全自动套料引擎（自动效果好，自动手动交互结合自如）；合理的板材订购（自动预套），板材的优选（根据零件特性套料时自动选择合适板规进行套料），零件代用与混套处理（根据客户设定的条件自动从计划中搜索符合当前方案的零件进行自动插补套料，减少余料的产生）。即从方案的源头控制板材采购成本、板材的使用和余料的产生，进而来实现较高的材料利用率。

4 切割工艺应用

实现切割效率与切割质量的有效控制，需要对切割的路径进行优化，减少穿孔次数和空程，降低过烧与热变形的几率。通过合理的切割工艺应用（连割、共边、搭桥、借边、防热变形、防过烧、高质量的小孔切割等），来提高切割效率和产品的切割质量，大大地减少了零件二次加工的可能，降低人工浪费和耗材损耗。

5 合理规划排产

做到对生产节奏的有效控制，需要根据车间切割机的切割能力对设备进行产能分析，合理分配切割任务，保证每台切割设备有序运作，减少设备资源浪费，实现产能最大化。合理排产还可以保证生产调度的正常节拍，进而使生产效率得到大幅提升。

图3 合理规划排产

6 板材应用管理

对板材的实际流转过程进行层层控制与把关，做到信息平台、库、套料、切割生产四者之间的数据统一，将其之间的关系进行有机结合，包括现场板材堆垛规划控制，板材信息获取控制，套料预领板规控制，套料方案审核控制，实际切割领板控制，切割后用料、余料销账控制，余料再利用管理，余料堆垛库位管理，板材用料数据的统计与分析。总之要实现真正意义上的板材管理，就要做到钢板调度合理化，杜绝钢板的随意消耗，关键点是控制板材的出入库和用料统计。进而节约钢板的使用成本和减少在钢板调度过程中不必要的工时浪费。

图4 板材应用管理

7 余料再利用管理

一般在生产套料过程中，尽量通过对前期工作的合理控制减少余料产生。对余料利用进行管控，要做到平台中的余料存放库位与现场堆垛保持一致，余料标签要正确使用，选择合适的余料进行套料，最终来提升对余料的利用。

8 零件流转报工控制

从零件流转工序控制。系统保存了切割生产过程中的所有数据，对切割零件落料、零件流转等每个报工环节进行了记录。零件的切割完成、损坏、流转丢失等情况均可查询，实现一个按键完成整个平台的自动报工。

9 与企业管理系统的集成