生产线人员配置秘籍

一、问题点：

生产线受生产线长度、工艺设备布局及多品种轴距车型等客观因素制约，生产组织不均衡 。各企业根据生产线链速，车型轴距占比，确定车型的运行节拍，部分大于目前生产线作业能力，造成工序间干涉、等待、跨工位作业问题突出（手忙脚乱），频繁停线、作业效率低；但为保产量，只能通过不断加人，来稳定节拍，被动接受！此种生产组织形式带来多种弊端，急需改变。

1. 人均效率低、生产效率不高，单车用工成本高

2.生产不均衡，忽快忽慢，相关方难以支持

3. 标准作业难以开展，质量及安全隐患大

改善目标：

均衡作业，不停线生产，支撑固有节拍经济高效运行---安定化生产

二、采取方案：

在硬件设施完善前提下，推行“固化工位、不停线生产、均衡作业”模式，吸收外在因素波动，在生产线内部均衡化生产。

三、实施过程：

1.设定节拍：依据月度生产计划，设定生产节拍。

2.车位固化：根据既定节拍，综合所有车型轴距及生产线作业条件，调整车辆间距，精准固化标准车位。

3.标准车位运行：统筹调配主副线作业平衡，确保线可动率，不停线作业，支撑标准车位运行。

4.标准作业/人力配备：结合标准车位及线可动率运行，通过精益工具运用输出标准作业及标准人力配置。

5.线平衡调整: 通过作业观察，在不停线生产基础上，做线平衡调整，提高人均效率达到均衡作业

6、安定化生产按照节拍测时及线平衡原理将每辆车的工作时间固定，改变了原来线速一定在强调不停线工作的前提下，长车工作时间超过平均节拍，而短车工作时间小于平均节拍的问题，将每辆车的运行距离标准化，将员工的有效工作时间标准化，有效支撑员工操作标准作业的输出，让员工做到每辆车的作

业心中有数，从时间安排上从容面对本工序作业，不再出现由于车型长短不一致的问题造成的工作时间紊乱，间歇被动加快作业节奏，这是造成生产线装调质量不稳定的一个重大“变化点”，实现工作时间固化的安定化生产后，将员工每辆车工作时间的“变化点”消除，有利的保证了在线产品质量的稳定可靠，短时间内实现了整车下线直通率提升2个百分点。

四、测时

1、生产线工序数N,累加各工位测出的时间为总工时T,为∑t1+t2+t3+……tn

2、选取常规车型（量大的车型）装一台车所需时间∑T/单台车的标准工时（6分钟）=理想的人员配置（有小数点的加一位员工）

3、装配线的作业效率比较好的为90%

4、通过生产线工时测算所需人员数：

4.1例如：装一辆k3型车各工位总和工时，为∑22.78小时，每天需要产出100台

计算：

所需节拍=每天8小时的工作时间*60分钟/100台=4.8分/每台所需时间；

理想人员配置=∑22.78小时*60分钟/4.8分钟=284.75人（取整数285人）；

效率90%，再增加10%的人员285人+29人=314人

4.2例如：装一辆k5型车各工位总和工时为∑32.78小时，每天需要产出100台