APQP的第三讲深入探讨了产品设计与开发验证阶段，这一阶段主要包括DFMEA分析、可制造性和装配性设计、设计验证与评审、样件制造控制计划、工程图样与规范等关键环节。

DFMEA是一种动态评估产品失效风险的工具，需随着顾客需求变化持续更新，可能多次进行，但需避免停留在表面问题，寻求根本原因。设计时，同步考虑制造和装配的可行性，涉及尺寸公差、性能要求等七个关键领域，并强调减少零件种类、使用标准件等原则。

设计验证确保产品设计满足顾客需求，设计评审则由组织设计部门主持，通过一系列全面的评价，包括功能要求、可靠性目标、计算机模拟等，以确保设计质量。此外，样件制造控制计划和工程图样/规范的评审也至关重要，确保产品功能、制造标准和法规要求的一致性。

在过程设计阶段，小组需关注包装标准、质量体系评审、过程流程图的制定，以及场地布置和特性矩阵图的应用。PFMEA在过程设计初期进行，预防和监控潜在问题。试生产控制计划、过程指导书和测量系统分析计划等也必不可少，以确保操作标准化和测量准确性。

这一阶段的管理者支持和正式评审是关键，旨在确保过程设计的顺利进行并得到高层管理的承诺。APQP的每一个步骤都强调了跨部门协作和持续改进，以实现高质量的产品开发与制造。